油缸控制气动液压泵站

准备工作完成后，将吊盘上的风动液压立模脱模系统泵站通过主提升吊桶下放至井底工作面，然后将油缸控制气动液压泵站的液压管路与模板上的伸缩油缸油管连接、动力管接头与井底风管连接，打开辅助限位螺栓。

开启压风，由班组长操控旋转液压泵按钮，使模板油缸进行收缩，当油缸收缩至限位时停止。伸缩过程中，模板直径将逐步减小，模板外表面与上一循环的混凝土表面将逐渐脱离；最终收缩停止时，模板在钢丝绳悬吊下处于自由悬吊状态。

班组长通过对讲机与井口信号工联系，井口信号工操作信号台上的按钮使模板悬吊稳车下放钢丝绳，下放过程中班组长根据模板下落情况及时调整，保证模板处于竖直状态。

模板座落到井底基础面的虚渣上，通过模板上部均匀分布的合茬窗口检查模板上沿与上一循环混凝土搭接长度，搭接长度不少于5cm。

搭接长度满足要求后，开启隧洞矿井施工油缸控制气动液压泵站，旋转按钮使模板油缸进行伸张，伸张到限位后停止（伸张过程中注意调整模板伸缩缝与上一循环混凝土伸缩缝重合）。

关掉通风机，稳住井筒中心线，利用钢卷尺进行测量模板径向尺寸是否满足要求，不满足要求时需重新收缩油缸，根据径向尺寸差距大小调整模板悬吊绳，然后进行伸张油缸，进行尺寸测量，直至模板径向尺寸满足要求。在此期间安排专人观察模板上沿与上一循环混凝土表面搭接部位的缝隙，要求缝隙不大于5mm。缝隙调整过程同径向尺寸调整一样，直至上部搭接缝隙与径向尺寸全部合格。

关闭气动液压立模脱模系统泵站，拆开伸缩油缸液压管路，上紧辅助限位螺栓。

检查模板下沿与基础面搭接情况，采用现场碎石渣对模板下沿进行围挡，防止漏浆。

安装完毕，拆开气动液压立模脱模系统泵站风管连接，通过主提升吊桶将其提升至吊盘上固定放置。

混凝土衬砌

油缸控制气动液压泵站准备工作：

（1）模板安装完毕，将井口的竹节筒利用吊桶下放至井底工作面；

（2）利用夺钩绳将吊盘上放置的分灰器下放至井底工作面，然后将竹节筒逐节悬挂至分灰器上，悬挂完毕，夺钩绳将分灰器提至吊盘下层喇叭口处，打开分灰器支撑梁，悬挂在吊盘下层喇叭口处；

（3）平地混凝土系统准备到位，将吊桶更换为底卸式吊桶；

（4）准备竹节筒和分灰器期间，班组长安排混凝土振捣工对模板上沿合茬窗口处的混凝土井壁进行凿孔，以方便混凝土入仓下料。

混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前，先使用水和砂浆分别对井口溜槽、底卸式吊桶以及分灰器、溜灰管进行冲洗，以保证混凝土浇筑时流动性；

（2）混凝土在井口通过溜槽至底卸式吊桶内，当混凝土上表面至底卸式吊桶边沿以下150mm时停止；

（3）利用主提升绳下放底卸式吊桶至吊盘下层的分灰器处，吊盘上操作工打开底卸式吊桶，混凝土自吊桶底部进入到分灰器内，经竹节筒至混凝土仓内；

（4）混凝土通过模板上部均匀设置的合茬窗口入模，浇筑时必须严格按分层、均匀、对称浇筑；

（5）浇筑时采用插入式振捣器振捣，振捣器通过每个分块模板合茬窗口入模振捣，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内50mm。

（6）混凝土浇筑到模板上口时，将第一个模板合茬窗口向上收缩，振捣器通过第二个合茬窗口进行振动。然后以此类推，按顺序逐个关闭模板合茬窗口，对混凝土接茬口浇筑振捣密实。

（7）混凝土合茬窗口全部关闭后，混凝土浇筑完成。

整体移动金属模板气动立模脱模装置收尾清理：

（1）检查油缸控制气动液压泵站锁紧的模板油缸是否泄漏松动，清楚油缸上的混凝土和粉尘；

（2）摘除底卸式吊桶，更换为座钩式吊桶，使用清水对底卸式吊桶进行清洗；此外使用清水对分灰器、竹节筒进行冲洗；

（3）冲洗完毕，使用夺钩绳将分灰器下放至井底，摘除竹节筒，提升分灰器至吊盘中层悬挂固定牢固；

（4）使用座钩式吊桶将竹节筒提升至地面，摆放整齐。

（5）进行下一循环作业。

隧洞矿井施工油缸控制气动液压泵站用于防爆隔爆条件的施工设备，瓦斯甲烷、易燃易爆物环境里施工设备的液压油缸伸缩运动；立井衬砌整体模板的液压油缸伸缩进行立模和脱模；或者吊盘固定器液压油缸的伸缩运动；或者伞形钻架的液压油缸控制伸缩固定；斜井施工设备推进气动液压油缸控制伸缩；隧道工程施工各种台车设备推进气动液压油缸控制伸缩；

不必设置回收管路，因而也不存在介质变质、补充相更换等问题；因空气粘度小(约为液压油的万分之一)，在管内流动阻力小。压力损失小，便于集中供气和远距离输送。即使有泄漏，也不会像液压油一样污染环境；与液压相比，气动反应快，动作迅速，维护简单，管路不易堵塞；气动元件结构简单、制造容易，适于标准化、系列化、通用化；气动系统对工作环境适应性好，特别在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣工作环境中工作时，安全可靠性优于液压、电子和电气系统；空气具有可压缩性，使气动系统能够实现过载自动保护，也便于贮气罐贮存能量，以备急需；排气时气体因膨胀而温度降低，因而气动设备可以自动降温，长期运行也不会发生过热现象；没有电源安全隐患；